Motori elettrici ed inverter tra le tecnologie che possono migliorare l'efficienza energetica

Confindustria: una Task Force ad hoc studia gli ambiti in cui si può migliorare. Individuati 11 tipi di tecnologie rilevanti per raggiungere i risulati previsti dalla Ue. Tra le 11 tecnologie individuate ci sono anche i motori elettrici/inverter.

Si legge nel documento "Proposte per il piano nazionale di efficienza energetica" elaborato da Confindustria che il Comitato Europeo Costruttori Macchine Rotanti e Elettronica di Potenza (CEMEP) e la Commissione Europea hanno definito delle classi di efficienza relative al rendimento dei motori elettrici. In base al loro rendimento e la potenza di targa, sono stati suddivisi in tre classi di efficienza: rispettivamente EFF.1, EFF.2, EFF.3 (in ordine di rendimento decrescente).
Obiettivo di questa classificazione è incentivare l'utilizzo di motori ad alta efficienza (EFF. 1) per garantire risparmio energetico e aumentare al contempo la competitività dell'industria europea tramite una riduzione dei costi produttivi. I motori ad alta efficienza garantiscono infatti, a pari prestazioni, un consumo energetico inferiore rispetto ai motori standard, a fronte di un ridotto extracosto iniziale.

MOTORI ELETTRICI

La situazione
In Italia il consumo elettrico imputabile ai motori corrisponde a più del 50% del consumo elettrico nazionale e ad oltre il 75% del consumo nel settore industriale. Secondo il documento di Confindustira, nel 2005 i motori elettrici installati sul territorio erano più di 19milioni di unità (di cui lo 0,4% in agricoltura, il 24,9% nel terziario, il 74,7% nell'industria) per una potenza complessiva di 101.491 MW (di cui lo 0,4% utilizzato in agricoltura, il 20% nel terziario e il restante 79,6% nell'industria) e un consumo energetico pari a 155.725 GWh (di cui il 2,8% in agricoltura, il 12,2% nel terziario, l'85% nell'industria).
Tra i diversi motori presenti in commercio, solo per gli asincroni trifase BT di potenza fino a 90 kW, esistono delle alternative classificate come EFF1 cioè con "livelli di efficienza elevati che consentono ampi margini di risparmio energetico rispetto ai motori standard". Rispetto alla totalità dei motori installati questi rappresentano il 62% dei motori totali per una potenza installata di 81.747 MW e un consumo totale di 119 TWh.
Evoluzione 2014
Il documento di Confindustria riporta come nel 2014, senza nessun incentivo nei prossimi anni per l'utilizzo di motori EFF.1 ed inverter, lo scenario dei consumi relativi ai motori elettrici farà registrare un +6,4% nella numerosità degli impianti, un +8,1% nella potenza installata e inn un +16% nel consumo totale.
Ipotesi di massimo risparmio
Si legge nel documento di Confindustria che, con l'installazione di motori elettrici EFF1 in sostituzione dell'attuale parco installato reputato tutto in EFF3 e considerando l'installazione di soli EFF1 sui nuovi impianti realizzati fino al 2014, si possono risparmiare 7,7 TWh/anno (282 GWh in agricoltura, 1210 GWh nel terziario e 6.172 GWh nell'industria).
Ipotesi di risparmio con incentivi
Facendo una stima di quanti motori verrebbero riavvolti o cambiati in seguito a rotture o in seguito a incentivi, si stima un risparmio pari a 544 GWh/annuo (2 GWh/annuo in agricoltura, 134 GWh/annuo nel terziario e 407 GWh/annuo nell'industria). "Con questa prospettiva di incentivazione - viene specificato da Confindustria - saranno necessari circa 11,5 anni per sostituire l'intero parco motori da 1,1 kW a 90 kW con un totale risparmio al 2017 di 6,2 TWh".
Incentivi e costi
L'incentivo necessario per ottenere i risultati stimati è valutabile di circa 200 mln di euro/anno a fronte di un risparmio totale al 2014 di 4,9TWh (gran parte dell'esborso è recuperabile dallo Stato grazie alle entrate derivanti dal maggior gettito di Iva sulle vendite dei motori addizionali e dalla tassazione dell'utile delle aziende produttrici).

INVERTER

La situazione
Gli inverter sono dispositivi di controllo per i motori elettrici in grado di ottimizzarne i consumi in base alle reali necessità di carico. Ad oggi però, come viene specificato nel documento di Confindustria, l'utilizzo di questi componenti in Italia è estremamente limitato per cui risulta molto ridotto l'apporto che questi dispositivi possono dare alla riduzione dei consumi. In base a dati ricavati da studi europei (SAVE), risulta che in Italia gli inverter sono installati per il 2% nei compressori, per il 17% nelle pompe e ventilatori, per il 81% in altre applicazioni. Dagli stessi studi emergerebbe inoltre che in Italia sono installati oltre 650mila inverters per una potenza complessiva di oltre 4.500 MW e che "la percentuale di inverter ancora tecnicamente ed economicamente applicabili nelle diverse applicazioni meccaniche, garantendo di conseguenza una sostanziosa riduzione dei consumi energetici, riguarda il 25% dei compressori, il 52% delle pompe e dei ventilatori e il 48% delle altre applicazioni". Tradotto in numeri si parla di quasi 6mila inverter che potrebbero trovare applicazione nell'industria (per quasi 4.300 inverter) e nel terziario (oltre 1.400 inverter).
Ipotesi di massimo risparmio
Tenendo conto che i risparmi energetici medi ottenibili con inverter sulle diverse applicazioni (Studio SAVE) riguardano per il 35% le pompe e ventilatori, per il 15% i compressori e per il 15% le altre applicazioni, i risparmi complessivamente ottenibili (tenendo conto solo delle applicazioni in cui gli inverter sono tecnicamente ed economicamente giustificabili) sono pari a 12.816 GWh (387 GWh/anno in agricoltura, 1.717 GWh/anno nel terziario e 10.712 GWh/anno nell'industria).
Ipotesi di risparmio con incentivi
Al tempo in cui il documento di Confindustria è stato elaborato (2005) venivano fatte quattro ipotesi di incentivazione: la prima nel caso fosse installato l'1% de parco inverter installabili, la seconda con un'installazione pari al 2% del potenziale, una del 5% e una del 10%. Nel primo caso il risparmio sarebbe pari a 128 GWh/annuo; nel secondo caso 256 GWh/annuo; nel terzo caso 641 GWh/annuo e nell'ultimo caso 1.282 GWh/annuo.
Incentivi e costi
rispetto ai quattro scenari pensati, il costo diretto dell'incentivazione è valutabile, nel primo caso in circa 18mln €/anno a fronte di un risparmio totale al 2014 1,1TWh; nel secondo caso in circa 36mln €/ anno a fronte di un risparmio totale al 2014 2,3TWh; nel terzo caso in circa 90mln di €/anno a fronte di un risparmio totale al 2014 5,7TWh e nel quarto e ultimo caso in circa 180mln €/anno a fronte di un risparmio totale al 2014 11,5TWh (specifica Confindustria che "la spesa derivante dall'incentivo è recuperabile dallo Stato grazie alle entrate derivanti dal maggior gettito di Iva sulle vendite degli inverter e dalla tassazione dell'utile delle aziende produttrici).

Fonte: Proposte per il Piano Nazionale di Efficienza Energetica di Confindustria
17 maggio 2010